隨著人類經(jīng)濟社會的快速進步，世界各國都將精細化工行業(yè)作為國家發(fā)展的重點。新材料、功能材料、醫(yī)藥、農(nóng)藥及醫(yī)藥的中間體等行業(yè)的發(fā)展，切實改善和提高了人民的生活質(zhì)量。然而，近年來，由于對精細化工安全風險認識不足，精細化工企業(yè)生產(chǎn)安全事故時有發(fā)生。
案例1：江蘇連云港某精細化工企業(yè)爆炸，導致10人死亡。
直接原因：尾氣處理系統(tǒng)的氮氧化物（夾帶硫酸）串入保溫釜，與釜內(nèi)物料發(fā)生化學反應，持續(xù)放熱升溫，最后導致爆炸。
案例2：浙江臨海某醫(yī)藥中間體公司爆炸 ，導致3人死亡。
直接原因：在減壓蒸餾濃縮反應液過程中，操作人員打開夾套蒸氣旁通閥，導致高溫聯(lián)鎖失去保護作用，釜內(nèi)溫度超過反應產(chǎn)物分解熱溫度，反應產(chǎn)物急劇分解放熱，體系壓力、溫度迅速上升，最終導致反應釜超壓物理爆炸。
案例3：浙江紹興某精細化工企業(yè)爆炸，導致3人死亡。
直接原因：在500ml規(guī)模小試的基礎上放大10000倍進行試驗，在進行中間體[1,4,5]氧二氮雜庚烷脫溶作業(yè)后期物料濃縮時，由于加熱方式不合理、測溫設施無法檢測釜內(nèi)液體的真實溫度等原因，使?jié)饪s的[1,4,5]氧二氮雜庚烷溫度過高發(fā)生劇烈熱分解，導致設備內(nèi)壓力驟升并發(fā)生爆炸。
案例4：湖北天門某精細化工廠發(fā)生爆炸，導致5人死亡。
直接原因：在進行壓濾試驗時，靜電引燃危險物料分解爆炸。
案例5：江蘇鹽城響水生態(tài)化工園區(qū)發(fā)生硝化廢料爆炸，導致78人死亡。
直接原因：該公司長期違法貯存的硝化廢料因持續(xù)積熱升溫導致自燃，燃燒引發(fā)硝化廢料爆炸。
慘痛的事故為精細化工企業(yè)敲響了安全警鐘。當前，精細化工生產(chǎn)多以間歇和半間歇操作為主，且涉及危險化學品種類多、工藝復雜控制難度大、自動化程度不高、人員素質(zhì)參差不齊，易導致火災、爆炸、中毒事故。
以下從設施缺陷、靜電危險、反應與物料危險、粉塵爆炸、固體廢棄物存放混亂五個方面進行梳理總結(jié)，為企業(yè)找準危險源、排查隱患、穩(wěn)妥應對，提供遵循參照。
01 設施缺陷
1.1 涉及重點監(jiān)管危險化工工藝的裝置沒有設置SIS系統(tǒng)；
1.2 構(gòu)成一級、二級重大危險源的危險化學品罐區(qū)未實現(xiàn)緊急切斷功能；
1.3 涉及毒性氣體、液化氣體、劇毒液體的一級、二級重大危險源的危險化學品罐區(qū)未配備獨立的安全儀表系統(tǒng)；
1.4 涉及可燃和有毒有害氣體泄漏的場所未按國家標準設置檢測報警裝置；
1.5 爆炸危險場所未按國家標準安裝使用防爆電氣設備；
1.6 沒有采用防泄漏泵（磁力泵、屏蔽泵、隔膜泵）輸送易燃有毒液體物料。
02 靜電危險
2.1 內(nèi)襯搪瓷或內(nèi)襯聚四氟乙烯釜或容器，沒有設置氮封裝置，且沒有有效導出靜電設施；
2.2 易燃物料的反應釜、高位槽、中間罐，采用上部進料時，沒有設置氮封；
2.3 使用非導電軟管轉(zhuǎn)移易燃液體；
2.4 使用平板離心機甩干含易燃溶劑物料，沒有氮封，未設置氧氣含量與離心機啟動的聯(lián)鎖保護；
2.5 使用超過5升的普通塑料桶裝易燃液體；
2.6 非導電塑料管或玻璃鋼管道輸送易燃氣體；
2.7 洗滌/吸收塔采用不導靜電材料，廢氣為易燃蒸氣或氣體；
2.8 沒有通過密閉加料器往含有有機溶劑反應釜內(nèi)加固體粉料；
2.9 可燃氣體壓縮機、甲乙類易燃液體泵、離心機使用非導電皮帶傳動；
2.10 易燃易爆區(qū)域地坪非導電地坪，人員沒有穿導靜電工作鞋；
2.11 抽含易燃氣體或蒸氣的真空機組，沒有設置停機后切斷機組入口閥門的聯(lián)鎖。
03 反應與物料危險
3.1 通過蒸餾方法從含物料的母液中回收有機溶劑或者濃縮反應液，沒有測試母液熱穩(wěn)定性；
3.2 在絕熱溫升下的反應最高溫度（MTSR）大于技術(shù)最高溫度（MTT）的反應釜，沒有設置高高溫聯(lián)鎖切斷滴加物料，或者沒有采用滴加方式進行反應，對于有分批加入固體物料參與的反應，固體物料沒有設置合適的分批加料的工程措施；
3.3 反應釜夾套熱源溫度超過反應原料或反應產(chǎn)物（包括中間體）分解溫度，且分解熱超過400J/g，沒有設置高高溫切斷熱源；
3.4 在絕熱溫升下的反應最高溫度（MTSR）大于反應原料或反應產(chǎn)物分解溫度，且分解熱超過400J/g，沒有設置高高溫切斷滴加物；
3.5遇水分解且產(chǎn)生大量氣體的反應釜，沒有定期檢查反應釜的搪瓷破損情況；
3.6 互相反應的物料共用一根廢氣總管，企業(yè)沒有對流經(jīng)車間尾氣排空管道的廢氣做兼容性分析；
3.7 往含有易燃物料的反應釜內(nèi)通空氣或氧氣的氧化反應釜，廢氣出口沒有設置在線氧分析儀與進氣聯(lián)鎖，沒有設置爆破片；
3.8 通過高壓鋼瓶或管排車減壓后的氫氣作為加氫反應釜的氫氣源，減壓閥后安全閥的設定值大于反應釜的設計壓力；
3.9 強放熱反應，或者原料易分解，原料為桶裝時，沒有設置防止人員操作失誤，把兩種物料都打入高位槽或者反應釜；
3.10 自燃類物質(zhì)如鈀碳、雷尼鎳、正丁基鋰等的操作未采用密閉式的操作；
3.11 存在同一操作區(qū)域內(nèi)的原料投料錯誤，會造成重大過程安全問題，沒有分開設計；
3.12 對于通氣反應（例如加氫、氧化、氯化等），沒有設置高高壓切斷氣源的聯(lián)鎖；
3.13 對于產(chǎn)生氣體的反應，沒有設置高高壓切斷滴加液或者密閉加料器；
3.14 對于在低溫情況下反應速度慢導致原料累計的反應，在高溫情況下迅速反應且放熱量大或者產(chǎn)生氣體時，沒有設置低溫聯(lián)鎖切斷滴加進料或固體進料；
3.15 含高能基團物料（如硝基、疊氮基團等），未評估其儲存臨界尺寸、臨界溫度、臨界時間導致物料發(fā)生自燃或者爆炸。
04 粉塵爆炸
4.1 有粉塵爆炸危險的固體中間體或產(chǎn)品，在打粉過程中，未進行N2惰化處理，觸發(fā)粉塵爆炸危險；
4.2 機械熱表面溫度高于固體粉塵MIT，導致粉塵自燃著火。
05 固體廢棄物存放混亂
5.1 固體廢棄物存放地點未分區(qū)存放設置，廢棄物存在相互反應的風險；
5.2 固體廢棄物中殘留有易分解的物質(zhì)或遇到空氣自燃的物質(zhì)，在轉(zhuǎn)移至固廢堆場時未進行滅活處理；
5.3 有自分解可能非固體廢棄物堆放過高，通風不好，自分解熱量無法釋放，導致自燃，甚至爆炸。
